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问题：请问覆膜砂芯从射芯模中取出后，会不会由于不同位置壁厚不一样，而导致不同位置冷却速度不一样， 进而导致砂芯变形的，请问可不可能有这种情况发生？顺便问下：射砂孔处产生的射砂棒，我们一般在取模后敲掉，这样会导致砂芯该处的表面比较毛糙，从而导致 该处表面强度很低，如果铁水对个这个位置冲击较大的话，我觉得容易冲砂，进而出现夹砂缺陷，如果出现这种情况各位一般是如何防范的? 回答：如取出过早会因为树脂未完全固化，尚处于塑性状态，会变形或开裂。所以只要保证足够的加热时间就可以了。加热时间是否充足，大家的经验都是看芯子的 颜色，“生”或“熟”。这不是冷却速度的问题。和铸件的变形是有区别的。 对于热芯盒来说，所有的砂芯都会变形，只是根据结构和强度的不同变形量的大小不同而以，想想看砂芯从200多度降至室温都会产生收缩，收缩不均再加上强度 不够就会产生变形；比如气缸盖的水套芯、油路芯（薄的）、一体的四个气道都有变形，大的有1-2mm，只能在热态时用工装校正。
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随着原辅材料和劳动力价格的不断上升及低水平 熔模铸造产品价格的逐年下跌，精度要求较低的水玻 璃熔模铸造产品的利润率一直呈现出下降趋势。采用 水玻璃工艺的熔模铸造厂大都面临着产品升级和工艺 转型的问题。寻找低成本、方便实用的铸造工艺替代 水玻璃熔模铸造工艺已有必要。覆膜砂铸造铸件尺寸 精度为CT7~CT8级，表面粗糙度Ra值在6．3～12．5 m范围。覆膜砂工艺成形质量可达到水玻璃熔模铸 造工艺水平，是一种较为理想的替代水玻璃熔模铸 造的工艺方法。覆膜砂热芯盒工艺与水玻璃熔模铸造 工艺相比有以下优点。
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覆膜砂铸造低碳钢铸件内浇口处缩孔怎么办？ 一、气缩孔，加强中间砂芯排气和按比例加冒口试试。 二、叠箱造型，一共6箱，一箱5个， 如果是这样的话叠箱浇注后气体出处很小，大部分气体会往内浇口处引，能否把每箱5个件连起来然后找给部位打个公用气针？ 三、内浇口截面积过大，内浇道过大造成内浇道倒拉铸件的钢水。内浇道该长条型满足，小到满足充型时间就型了，内浇道长度不考虑，宽度尽量窄。 四、叠铸，应该保证钢水自下而上逐层进入型腔，充满。以浇代冒，要保证横浇口内浇口的补缩作用，至少不能截断直浇口对铸件的补缩作用。可惜这个叠铸恰恰是失去补缩，形成缩孔。
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覆膜砂通常由耐火材料，粘合剂，固化剂，润滑剂和特殊添加剂组成。 那么，擦洗砂在铸造覆膜砂的组成中起什么作用？ 围场擦洗砂厂家告诉大家。
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覆膜砂生产设备是一种具有优异高温性能和综合铸造性能的新型覆膜砂生产设备产品，而且覆膜砂生产设备铸造工艺也取得了很大的成功，解决了很多问题。但是覆膜砂生产设备有时会出现透气性不好的现象。那么造成这种现象的原因有哪些呢？下面小编给大家介绍下。一、型（芯）表面疏松射芯压力过高或过低，模具排气不畅，模具由于分盒面间隙大而跑砂，覆膜砂生产设备流动性差或透气性差。选用合理射砂压力，改善排气系统，防止憋气，采用变形小的材料作芯盒，选用流动性和透气性好的覆膜砂生产设备。二、脱壳模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳。覆膜砂生产设备熔点低，固化速度慢，热强度偏低。改善模具结构，使温度分布均匀，选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。三、铸件气孔型芯排气不畅，树脂砂发气量大或发气速度不合适，砂芯固化不彻底。改善排气系统，提高排气效果，选用集中度高或较粗的原砂，采用低发气覆膜磨砂工艺。四、穿芯砂芯局部强度低或疏松，结壳厚度薄。改善模具结构，使温度分布均匀，选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，调整射砂压力，改善排气系统。五、铸件粘砂原砂SiO2含量低，型芯表面不致密。调整射砂压力，改善芯盒排气效果，使砂芯表面更致密，采用耐高温覆膜砂生产设备或锆砂覆膜砂生产设备。
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